1、 液壓油箱結構簡介

長期以來，液壓油箱的結構型式，基本上是由矩形板折邊壓形成四棱柱，再用封板堵住兩側而構成。端部封板及中間隔板由沖壓成形，箱體是經四次壓圓角，接頭外焊接而成的。這種結構的液壓油箱制造工藝較差，主要表現在箱體鋼板下料時要求的精度較高；壓形的反彈量因每次供貨鋼板的機械性能不同有所不同，導致箱體的圓角與襯板的半徑吻合不良；不同機型上的液壓油箱必須使用自己專用的一套壓型模具制作。每套模具的體積大、造價高、利用率低。通常液壓油箱完全不用壓形模，而是利用折彎機折邊成形。箱底面及端部，以及箱底面和側面分別折成Ｕ形斷面；再焊好加油口和中間隔板等附件后，扣合拼焊而成。這種結構的液壓油箱具有以下優點：下料精度要求不高；對原材料機械性能適應力強；折邊部位可隨意調整，適合多品種小批量生產；不用模具，大大節省了費用，縮短了生產周期等等。這種結構的液壓油箱，近年來被我們廣泛應用在工程機械、建筑機械、液壓機械等。

基于焊接式油箱的許多優點，一般設計采用Q235鋼板焊接油箱。

2、 液壓油箱結構設計

通過對油箱的初步了解，剪板機、折彎機、液壓機、卷板機、彎管機、聯合沖剪機、型材彎曲機、液壓沖床、沖孔機、液壓剪切機、液壓打包機等液壓設備的油箱，是單件的生產，因此，采用鋼板拼焊的方法焊接而成。進行油箱結構設計時,首先考慮的是油箱的剛度,其次考慮便于換油和清洗油箱以及安裝和拆卸油泵等裝置,當然,從企業的方面考慮，油箱的結構應該盡量簡單,以利于密封和降低造價。

油箱的結構應能使油箱實現存油、散熱和分離污物及防止污染的作用。結構設計應注意以下幾個問題:

（1）液壓油箱體由Q235鋼板焊接而成,取鋼板厚度5~8mm，箱體大者取大值，本粗軋機的油箱板厚度為8mm。在油箱側壁上安裝油位指示器。在油箱與隔板垂直的一個壁上常常開清洗孔，以便于清洗油箱。

（2）液壓油箱底部采用傾斜的方式，用焊接方法與壁板焊接而成，采用這種結構，便于排油，底部較低處有排油口。

（3）液壓油箱隔板為了使吸油區和壓油區分開，便于回油中雜質的沉淀，油箱中設置了隔板。隔板的安裝方式主要有兩種，第一種：回油區的油液按一定方向流動，既有利于回油中的雜質、氣泡的分離，又有利于散熱。第二種：回油經過隔板上方溢流至吸油區，或經過金屬網進入吸油區，更有利于雜質和氣泡的分離。在本次設計中，采用隔板的方式，主要為了將沉淀的雜質分開。隔板的位置在油箱的中間，將吸油區和回油區分開，隔板的高度，較低為油面的1/2。隔板的厚度等于油箱側壁厚度。

（4）液壓油箱蓋一般多用鑄鐵或鋼板兩種材料制造，現采用鋼板，在油箱蓋上鉆下列通孔：回油管孔、通大氣孔（孔口有空氣濾清器）以及安裝液壓集成裝置的安裝孔。

（5）開式油箱液面應和大氣連通，為防止空氣中的污物進入油箱，油箱上部的通氣孔上必須配制空氣濾清器。一般通氣孔兼作注油孔用。

（6）在液壓泵的吸油管路上，必須安裝網式過濾器，以清除較大的顆粒雜質（0.13～0.14mm），保護液壓泵。為了不影響液壓泵的吸油能力，過濾器的通油能力較好大于泵流量的2倍。過濾器的安裝方式應能便于取出過濾器。

（7）建議在回油路上安裝精過濾器，濾除更細微的顆粒雜質，保證流回油箱的油液清潔，以保護液壓系統中的液壓元件不受細微顆粒雜質的損傷和卡死。系統泄漏的油液須經過濾后返回油箱。

（8）液壓泵的吸入油管和回油管的距離應盡可能遠些，管口都應插入較低液面以下，以免發生吸空和回油沖濺產生氣泡。管口制成45°斜角，以增大吸油及回油截面，使油液流動速度變化不致過大。斜口應面向箱壁。吸油管離油箱底距離H≥2D(D為管徑)，距箱邊不小于3D。回油管離油箱底距離h≥3D。

（9）液壓系統的泄漏油管應盡量單獨接入油箱，其中，各類閥的泄漏油管端應在液面之上，以免產生背壓；液壓泵和馬達的泄漏油管應引入液面以下，以免吸入空氣。

（10）液壓油箱液位計的設置按照GB3766—83《液壓系統通用技術條件》（見附錄1）的規定，充液點近旁必須有液位計，使充液時清晰可見。

（11）液壓油箱其它裝置一般油箱上應裝溫度計，溫度計直接浸入油液，如系統需用電加熱器，可裝在油箱側壁，其位置必須保證電加熱器始終浸入油中。

（12）按GB3766—83的規定，郵箱底部應離地面150mm以上，以便于搬移、放油和散熱。

（13）當液壓油箱重量較大時，應設置吊環，便于起重機吊運。

（14）液壓油箱應有足夠的剛度和強度，特別是上置泵組的油箱，應防止產生大的振動和噪聲。

（15）為防止液壓油流到地面，應在油箱下部或上蓋附近四周設置油盤。油盤應有排油口，以便于油盤的清洗。

（16）液壓油箱內壁必須仔細清除焊接后產生的鱗屑和鐵銹，涂刷耐油漆或噴塑，不要涂普通油漆，防止油漆剝落而堵塞過濾器。

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