閉式液壓數(shù)控轉塔沖床主要性能特點

(一)、輪盤：

1.轉塔輪盤采用45#碳結鋼調質、回火處理;采用專用工裝夾具進行成對加工，保證了上下模位的同軸度，極大地延長了模具的定位精度;采用薄轉塔鑲嵌式輪盤結構，在減輕模具輪盤自身重力的同時，仍保持長導向結構，保證了模具的導向穩(wěn)定性 。

2.公司配備大型進口(瑞典海克斯康)三坐標測量儀，輪盤經檢測合格后裝配(輪盤定位孔分度值其他測量工具無法檢測)。

(二)、自轉工位(旋轉工位)：采用渦輪蝸桿傳動方式，傳動精度高;旋轉工位由渦輪,蝸桿，傳動軸，同步齒輪,齒輪箱等組件組成，同安裝于同步齒輪箱的伺服電機直線連接，同步可靠，傳動精度高，保證了自轉模上、下刀具的同心度和同一位置度;自轉模上下模套配有的滾動旋轉裝置，減小了摩擦系數(shù)，較大限度的降低了磨損，延長了自轉模的使用壽命。現(xiàn)有的傳統(tǒng)的自轉模部套，用同步帶傳動，傳動環(huán)節(jié)過多，傳動方式復雜，傳動距離長，加工、安裝工藝繁瑣，以致自轉模制造安裝完成以后，積累誤差偏大，難以精確控制上、下自轉模刀具的同一位置度，以致于造成在沖切加工過程中，模具受損嚴重，使用成本過高，并且不能對薄型板材進行沖切加工。

(三)、國際化配套的氣動元件，保證了整機性能的可靠性。

(四)、采用進口大導程滾珠絲杠、直線導軌，

(五)、采用萬向球、毛刷板混合式工作臺面，不僅降低了機床工作時的噪音和振動，而且對加工板材表面起了很好的保護作用，可有效防止板材表面被劃傷;獨特的工作臺面防塵設計結構，即能防止因間隙過大造成的撞板事故，同時起到對導軌、絲桿的防塵作用;有效的防止了因灰塵、鐵屑落至導軌、絲桿表面，造成的滾珠磨損，有效的延長了導軌、絲桿的其使用壽命;臺面周邊及部分臺面采用不銹鋼保護，美觀大方、堅固耐用。數(shù)據線保護拖鏈由傳統(tǒng)方式改為放置機身側面，減少工作臺縫隙，防止刮板、撞板。導軌、絲桿的裝配，全部用激光準直儀校正，保證每件導軌、絲桿的直線度和平行度。

(六)、采用 “O”型(閉式)鋼板焊接機身，經高溫回火處理, 徹底消除焊接產生的內應力去除，避免機身變形;送料托架采用一次裝夾加工工藝，避免因二次裝夾重復定位產生的平行度和平面度公差過大造成的送料速度不穩(wěn)定、損傷導軌滑塊、絲桿螺母滾珠;送料托架外側設有調整螺栓，使得送料托板具有微調功能，解決了因使用年限久，所產生的自然變形無法調整的弊端。

(七)、焊接件、鑄造件均經過回火處理，消除內應力;所有機加工配件，全部在公司內部加工完成(精密部件全部由加工中心完成)，經檢測合格后裝配，有效的控制了每個部件的加工精度，消除了配件組裝過程中產生的積累公差。

(八)、使用浮動式氣動夾鉗，夾持力大，送料平穩(wěn);整體式燕尾型拖板，剛性好，夾鉗移動方便，橫梁采用雙導軌設計，送料穩(wěn)定、定位準確。

(九)、系統(tǒng)具有自動夾鉗保護功能，可在保護區(qū)域內不進行沖壓,只作位移運動，以保證程序運行的連續(xù)性。

(十)、采用國內知名品牌上市集團公司南京(埃爾法)液壓站。該液壓站沖壓系統(tǒng)主要元件均采用進口牌品(詳見液壓站配置表);液壓站采取高、低壓雙級壓力;沖壓薄板時雙泵同時工作，速度快、效率高;沖壓厚板時自動切換至高壓系統(tǒng);待機待機狀態(tài)時，由蓄能器提供壓力，節(jié)能效果好;配有伺服比例閥(全球頂級品牌——德國力士樂)，控制器、位移傳感器全閉環(huán)控制，時刻監(jiān)控沖頭位置，控制精度高，可以滿足任何沖壓工藝要求。普通油缸式液壓站只有單級壓力，沖壓時均用高壓，待機時電機滿負荷工作，耗能高，電器、密封損傷元件嚴重，極易造成漏油現(xiàn)象;普通液壓站為開環(huán)設計，只能靠位置開關調節(jié)行程，只能進行沖壓，不能進行拉伸等加工工藝。

(十一)、自動選模加工：系統(tǒng)能自動選擇較合適的模具去加工。可進行加工軌跡和路徑的顯示模擬,如果在大板上套裁多個零件,可以較大程度的節(jié)約板材,提高材料的利用率。

(十二)、輪盤轉模工位顯示，沖壓時間顯示、加工量顯示、模具壽命(沖壓次數(shù))顯示。

(十三)、機身側面配有模具存放工裝，避免因模具擺放不正規(guī)造成的模具損傷，有效的保護了模具，保證了模具的沖壓效果，延長了模具的使用壽命。

西安數(shù)控沖床產品技術參數(shù)